Innovative Ideen und neue Technologien
Das oberste Ziel von Adidas ist es, Produkte zu entwickeln, die Höchstleistung bieten und gleichzeitig auf nachhaltige Art und Weise hergestellt wurden.
Die Philosophie unseres Unternehmensgründers Adi Dassler ist einfach: Das oberste Ziel ist es, Athleten besser zu machen. Deshalb steht Innovation bei all unseren Produkten im Mittelpunkt. Die Wahl der Materialien und wie diese verarbeitet werden sind die beiden grundsätzlichen Herangehensweisen, durch die unsere Innovationsteams die Umweltauswirkungen unserer Produkte beeinflussen können. Beispielsweise kann der CO2-Ausstoß reduziert werden, wenn auf die Verwendung von Plastik auf Öl-Basis verzichtet wird. Dünnere oder leichtere Materialien bedeuten weniger Abfall und weniger eingebetteten Kohlenstoff. Und durch die Eliminierung des Wasserverbrauchs im Färbeprozess werden neben Wasser auch Chemikalien und Energie eingespart. Indem wir die Innovationsherausforderung von einer Umweltperspektive heraus betrachten und angehen, können wir Produkte herstellen, die sowohl für den Konsumenten als auch für die Umwelt besser sind.
Hier einige Beispiele, bei denen umweltfreundliche, innovative Ideen und neue Technologien in der Herstellung unserer Produkte genutzt wurden:
PARLEY FOR THE OCEANS
Wir suchen fortlaufend nach neuen und innovativen Möglichkeiten zur Herstellung unserer Produkte. Im Jahr 2015 haben wir diese Ambition auf ein neues Level gehoben, mit unserer Partnerschaft mit Parley for the Oceans, eine Umweltorganisation und ein Kooperationsnetzwerk, die das Bewusstsein dafür schaffen will, wie schön unsere Ozeane sind und wie leicht ihr Gleichgewicht gestört werden kann.
SPORT INFINITY
Sport Infinity ist ein von der Europäischen Kommission finanziertes Forschungsprojekt, das von adidas geleitet wird und an dem Experten verschiedener Branchen mitwirken. Das Projekt strebt einen Produktentwicklungsprozess an, bei dem ausgediente Sportprodukte in kleinste Einzelteile zerlegt und mit Überschussmaterial anderer Branchen kombiniert werden.
BIOSTEEL®-FASERN
Der Prototyp des adidas Futurecraft Biofabric Schuhs ist aus einem Obermaterial aus 100% Biosteel®-Fasern gefertigt, einer naturbasierten und vollständig biologisch abbaubaren Hochleistungsfaser, entwickelt vom deutschen Biotechnologieunternehmen AMSilk. Das Material vereint auf einzigartige Weise Eigenschaften, die für eine hohe Leistungsfähigkeit entscheidend sind. So ist die Biosteel®-Faser z.B. 15% leichter als herkömmliche Synthetikfasern und potenziell das stärkste, bislang verfügbare Naturmaterial.
ADIDAS DRYDRY
DryDye ist eine innovative Technologie, bei der für das Färben von Stoffen kein Wasser benötigt wird. Darüber hinaus sinken Energiebedarf und Chemikalieneinsatz um etwa 50% im Vergleich zu traditionellen Färbeprozessen1. Normalerweise werden zum Färben eines T-Shirts 25 Liter Wasser verwendet – nicht aber mit DryDye.
Statt des üblicherweise verwendeten Wassers wird unter Druck gesetztes Kohlendioxid verwendet, um den Farbstoff in die Fasern zu injizieren. Nach dem Färbeprozess wird das Kohlenstoffdioxid in Gas umgewandelt, sodass die Farbe kondensiert und sich vom Gas trennt. Danach kann das saubere Kohlenstoffdioxid recycelt und zurück in den Färbekessel gepumpt werden.
adidas setzte DryDye erstmals 2012 in einer limitierten Kollektion von 50.000 T-Shirts ein. Seitdem wird das Produktangebot mit DryDye Stoffen stetig erweitert: Bis Ende 2014 wurden circa 4 Millionen Meter an DryDye Stoffen produziert und damit ca. 100 Millionen Liter Wasser eingespart. Diese bahnbrechende Technologie, die bisher auf Bekleidung beschränkt war, wird in der Kollektion 2016 auch bei Schuhen eingeführt werden.
Unsere DryDye Technologie bekommt Lob und Anerkennung sowohl aus der Industrie als auch von den Verbraucher. Im Jahr 2013 hat adidas den OutDoor Branchpreis für sein Terrex Swift DryDye T-Shirt aus der Frühjahr/Sommer 2014 Kollektion erhalten. Die Auszeichnung würdigt „Produkte von hoher ökologischer und nachhaltiger Wertigkeit“.
1 Aussagen basieren auf einer Lebenszyklusanalyse von DyeCoo Textile Systems BV.
ADIDAS NODYE
Mit dem Begriff „NoDye“ bezeichnen wir Materialien, die in ihrer natürlichen Farbgebung verwendet werden.
Das Material durchläuft den herkömmlichen Herstellungsprozess, der Färbeprozess wird allerdings übersprungen. Dadurch wird der Wasserverbrauch, Energiebedarf und Chemikalieneinsatz im Produktionsprozess insgesamt verringert.
Die ersten NoDye Produkte brachten wir 2014 auf den Markt. Zunächst umfasste das NoDye Produktangebot die Bereiche adidas Outdoor, Originals, Running und Training. Seither wurde das NoDye Produktangebot kontinuierlich erweitert.
LOW WASTE (ABFALLARM)
Die adidas „Low Waste“ Initiative produziert Schuhe und Sportbekleidung mit recycelten Materialien, weniger Einzelkomponenten und maximaler Effizienz beim Musterzuschnitt, um Materialabfall zu reduzieren.
Nachdem der Element Soul Schuh im Herbst/Winter 2012 erfolgreich eingeführt wurde, kam in der Sommersaison 2013 sein Nachfolger, der Element Voyager Schuh auf den Markt. Seine wichtigsten Eigenschaften sind:
- Er besteht lediglich aus zwölf Einzelteilen, im Vergleich zu 30 Teilen bei einem durchschnittlichen Laufschuh; dies bedeutet eine 60%ige Einsparung der Teile und 500g weniger Abfall pro Schuh.
- Mit 95% Effizienz beim Musterzuschnitt produziert der Element Voyager nur noch 5% Abfall.
- Der gesamte Element Voyager Schuh besteht aus umweltfreundlichen Materialien.
Für die Kollektion der Saison Frühjahr/Sommer 2014 wurde ein Tanzschuh nach dem Low-Waste-Ansatz entworfen – der Kayley Low-Waste-Schuh. Mit mehr als 90% Effizienz beim Musterzuschnitt stellt der Kayley Schuh ein weiteres Produkt dar, das sich durch die Maximierung der Effizienz bei Musterzuschnitt und einer damit verbundenen Reduzierung von Abfällen auszeichnet, ohne Kompromisse in Bezug auf Aussehen und Leistung einzugehen.
In 2014 haben wir den „Low Waste“-Ansatz auf den neuen Duramo 6 angewendet, ein Schuh aus unserem Produktangebot, der in großer Stückzahl hergestellt wird. Jedes Detail seiner Konstruktion und seines Designs wurde von uns vor dem Hintergrund einer möglichst geringen Abfallproduktion überprüft und, soweit möglich, gestrafft und vereinfacht, ohne dabei die Funktionalität des Schuhs zu vermindern. Wir haben die Zuschnittseffizienz erhöht, Druckverfahren kombiniert und weniger Einzelteile und Farben verwendet, um so die von uns produzierten Abfallmengen zu reduzieren.
Der Schaft des Schuhs, also das Schuhoberteil, besteht aus lediglich vier Teilen, die in einem Computer-gestützten Verfahren zusammengenäht werden. Das Verkleben der Sohle erfolgt automatisiert, wodurch weniger Klebstoff benötigt und der Herstellungsprozess beschleunigt wird. Wir haben den Duramo 6 so leicht wie möglich gemacht, indem wir beispielsweise die herkömmliche Einlegesohle durch eine spezielle ‚Strobel‘-Sohle (bequeme, biegsame Materialschicht) ersetzten. Zudem nutzen wir nach Möglichkeit umweltverträgliche Materialien. Weniger Abfall, weniger Einzelteile, nachhaltigere Materialien – eine überzeugende Kombination. Und das scheinen auch unsere Konsumenten so zu sehen. Immerhin wurden 2014 weltweit über vier Millionen Paar Duramo Schuhe bestellt.
Im Bekleidungsbereich hat adidas eine komplette Lauflinie aus T-Shirts, Tanktops, Leggings, Röcken und Shorts produziert, deren Effizienz beim Musterzuschnitt bei 95% liegt (nur 5% Abfall). Und auch die Kollektion von adidas by Stella McCartney für die Saison Frühjahr/Sommer 2014 beinhaltete jeweils ein Low-Waste T-Shirt, Sweatshirt und Strick-Shorts.
REDUZIERUNG VON ABFALL UND EMISSIONEN – ADIDAS FORMATION™ TECHNOLOGIE
FORMOTION™ ist ein frei bewegliches Fersensystem, bei dem Vorfuß und Ferse entkoppelt sind. Dadurch können sich die Trainingsschuhe an jeden individuellen Laufstil anpassen und sorgen so für ein angenehmeres Laufgefühl.
Manchmal lernen wir von anderen Branchen. Die Heißkanal-Technologie, die wir bei einigen unserer FORMOTION™ Fersenkomponenten einsetzen, ist zum Beispiel in anderen Branchen wie der Automobilindustrie weit verbreitet.
Die bei FORMOTION™ eingesetzte Heißkanal-Technologie reduziert Abfall, da Eingusseinheiten überflüssig werden. Der Einguss ist jener Teil, durch den der flüssige Kunststoff eingespritzt wird. Während des Einspritzens härtet der flüssige Kunststoff im Einguss aus und muss aus dem fertigen Produkt entfernt und entsorgt werden. Dank der Heißkanal-Technologie und dem Wegfall der Eingusseinheiten konnte der Materialabfall um bis zu 50% reduziert werden.
Eine weitere Abfallreduzierung ermöglicht das modulare Formsystem, bei dem dieselben Grundformen für verschiedene Produkte verwendet werden. Der Einsatz leichterer und steiferer Materialien senkt den Materialverbrauch. Außerdem fallen wegen des geringeren Gewichts der fertigen Produkte weniger CO2-Emissionen beim Transport an.
Schließlich wurde für unsere aktuelle Entwicklung die Klebstoffmenge mittels eines Laserschweißverfahrens bzw. eines mechanischen Verbundsystems reduziert, was ebenfalls zu weniger Emissionen führt. Außerdem setzt das Team bei den Produkten, bei denen der Einsatz von Klebstoffen unumgänglich ist, vorrangig auf Klebstoffe auf Wasserbasis.
Zusammenfassend sind die Vorteile für die Umwelt durch FORMOTION™ wie folgt:
- Durch den Einsatz der Heißkanal-Technologie fällt bis zu 50% weniger Abfall beim Material an.
- Weniger Klebstoff bedeutet weniger schädliche Emissionen.
- Leichte Konstruktionstechnologien senken den Materialverbrauch und die CO2-Emissionen durch Transporte.
- Das modulare Formsystem ermöglicht den Einsatz der Grundformen für verschiedene Produkte, was zu weniger Abfall beim Formmaterial führt.
ADIDAS AG
World of Sports
Adi-Dassler-Straße 1
91074 Herzogenaurach
Deutschland
